Справочник по строительству и реконструкции линий электропередачи напряжением 0,4–750 кВ Кравцов Анатолий
Ход грузовых винтов (высота подъема груза), мм………… 330
Масса изделий, кг:
13242.02.03.000 …………………………………………………….. 31,0
13242.02.12.000 …………………………………………………….. 22,0
1165.00.00.000 ………………………………………………………. 16,0
Захват за провода фазы может осуществляться с помощью подхватов 1160.00.00.000. При сочленении подхватов с балками полимерными изоляторами работы могут производиться без отключения линии. Для доставки монтера к фазе в этом случае целесообразно использовать сиденье 13462.18.01.000.
Подхват 1160.00.00.000 используется при стягивании гирлянды изоляторов с помощью балок 13242.02.03.000, 13242.02.12.000 или 1165.00.00.000 для захвата за провода фазы, расщепленной на два или три провода. Основные параметры – грузоподъемность, 2500 кг, масса, 4,5 кг.
Комплект приспособлений для замены дефектных изоляторов (табл. 5.51) предназначен для замены в условиях эксплуатации на линиях электропередачи дефектных изоляторов следующих модификаций: ПС-120А, ПС-120Б, ПС-11, ПС-16А, ПС-16Б ПС-22А, ПС-210Б, ПС-210В, ПС-30А, ПС-30Б, ПС-70Е, ПС-160В, ПС-160Д. Замена производится путем стягивания участка гирлянды изоляторов, находящихся под рабочим тяжением.
Состав комплекта:
хомут для замены изоляторов типа ПС-16А, ПС-16Б, ПС-210Б, модель 13165М.01.00.000 – 2 шт.;
комплект хомутов (верхний и нижний) для замены изоляторов типа ПС-30А, ПС-30Б, ПС-22А, модель 13165М.02.00.000 и
13165М.03.00.000 – 1 шт.;
комплект хомутов (верхний и нижний) для замены изоляторов типа ПС-120А, ПС-11, модель 13088М.01.00.000 и 13088М.02.00.000 – 1 шт.;
комплект хомутов (верхний и нижний) для замены изоляторов типа ПС-160В, ПС-160Д – 1 шт.;
комплект хомутов (верхний и нижний) для замены изоляторов типа ПС-160Д – 1шт.;
комплект хомутов (верхний и нижний) для замены изоляторов типа ПС-120Б, ПС-70Е, модель 13908.00.00.000 – 1 шт.;
стяжка винтовая, усилие 25 кН, модель 13242.09.00.000 – 2 шт.
Таблица 5.51 Приспособления для замены дефектных изоляторов
5.6. ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ И ГАЗОВОЙ СВАРКИ
5.6.1. Ручная дуговая сварка
Широкое применение на строительстве ВЛ получила ручная дуговая сварка.
Технические параметры аппаратов для ручной сварки приведены в табл. 5.52.
Таблица 5.52
Мобильные сварочные аппараты
Примечание. МРМЗ – Михневский ремонтно-механический завод, УКМ – Уралкомпрессормаш.
Техническая характеристика электродов, применяемых для электродуговой сварки и наплавки, приведены в табл. 5.53.
Таблица 5.53
Электроды для сварки
Для ручной дуговой сварки применяются сварочные трансформаторы, генераторы, преобразователи и выпрямители. Источниками питания для сварки на переменном токе служат сварочные трансформаторы. Характеристики сварочных трансформаторов для дуговой сварки с покрытыми электродами на переменном токе малоуглеродистых и низколегированных сталей приведены в табл. 5.54, 5.55.
Трансформаторы с малой продолжительностью нагрузки (ПН) предназначены для эксплуатации в ремонтных мастерских.
К источникам питания постоянного тока при ручной дуговой сварке, резке и наплавке, при сварке в среде защитных газов и для механизированной сварки под слоем флюса относятся сварочные генераторы, преобразователи и выпрямители (табл. 5.56, 5.57). Основные преимущества выпрямителей – небольшая масса и их простота (отсутствие вращающихся частей).
Таблица 5.54
Трансформаторы сварочные для ручной дуговой сварки
Таблица 5.55
Трансформаторы для дуговой сварки ПКФ «Кристалл»
Таблица 5.56
Сварочные преобразователи и генераторы для ручной сварки
Таблица 5.57
Выпрямители для ручной дуговой сварки
5.6.2. Механизированная сварка и наплавка
Оборудование для механизированной сварки и наплавки. Для механизированной сварки и наплавки применяют автоматы, полуавтоматы для сварки плавящимся электродом и специальное наплавочное оборудование, выпускаемое для наплавки под слоем флюса и вибродуговой (табл. 5.58—5.60).
Для наплавки деталей используют переоборудованные токарные станки, которые снабжают аппаратами для механизированной подачи электродной проволоки к месту наплавки и для управления процессом горения дуги.
При наплавке под слоем флюса станок оборудуют устройством для механизированной подачи флюса. При вибродуговой наплавке в комплект станка входят резервуар для охлаждающей жидкости и насос для подачи ее на деталь. Для уменьшения частоты вращения шпинделя станка применяют червячный редуктор.
Таблица 5.58
Автоматы для наплавки
Таблица 5.59
Головки для вибродуговой наплавки
* Для ОКС-1252А сечение электрода (ленты) 10х0,5 мм, для ОКС-6569 диаметр порошковой проволоки 2–2,5 мм.
Таблица 5.60
Полуавтоматы для сварки плавящимся электродом
Примечание. С – сплошная проволока, И – порошок.
Источниками питания для автоматической и полуавтоматической сварки или наплавки деталей служат сварочные преобразователи, трансформаторы и выпрямители (табл. 5.61—5.63).
Таблица 5.61
Сварочные преобразователи для автоматической и полуавтоматической сварки
* Снабжен реостатом дистанционного управления сварочного тока.
Таблица 5.62
Сварочные трансформаторы для автоматической дуговой сварки под флюсом
Таблица 5.63
Сварочные выпрямители для автоматической сварки
*ПВ– 65 %.
** Питание полуавтомата типа А-765.
Материалы для механизированной сварки и наплавки. Для механизированной сварки применяют стальную холоднотянутую калиброванную проволоку (табл. 5.64) и проволоку порошковую сварочную, а для механизированной наплавки – проволоку стальную наплавочную (табл. 5.65), а также порошковую проволоку и ленту. Для сварки и наплавки под слоем флюса используют плавленые флюсы.
Таблица 5.64
Проволока стальная сварочная (ГОСТ 2246—70*)
Таблица 5.65
Проволока стальная наплавочная* (ГОСТ 10543—98)
* Проволока диаметром 1–4 мм.
Технологические особенности механизированной сварки и наплавки.
Механизированные способы сварки и наплавки позволяют в широких пределах регулировать состав и свойства наплавленного металла при обеспечении его высоких качеств.
При сварке под слоем флюса дуга устойчиво горит в том случае, если плотность тока на электроде составляет не менее 25 А/мм2. Дальнейшее уменьшение плотности тока вызывает прерывистое горение дуги и плохое формирование шва. Шаг наплавки следует выбирать так, чтобы валики перекрывались на 1/2—1/3 их ширины. При бол ьшем шаге наплавки поверхность получается неровной, и соответственно возрастает трудоемкость последующей механической обработки детали. Режимы наплавки деталей под слоем флюса приведены в табл. 5.66.
Вибродуговую наплавку проводят в среде охлаждающей жидкости, в атмосфере воздуха (без защиты дуги и охлаждения детали), в потоке воздуха, под слоем флюса, в среде водяного пара, в защитных газах с одновременной подачей охлаждающей жидкости.
При вибродуговой наплавке в среде охлаждающей жидкости наплавляемый металл подвергается резкому охлаждению, поэтому в наплавленном слое могут появляться мелкие закалочные трещины, что приводит к снижению усталостной прочности деталей.
Вибродуговую наплавку в атмосфере воздуха (без подачи охлаждающей жидкости на деталь) применяют при ремонте деталей, твердость рабочих поверхностей которых не превышает 300 НВ. Наибольшее распространение способ получил при ремонте резьбовых соединений, а также деталей, изготовленных из чугуна.
Вибродуговую наплавку в потоке воздуха ведут с подачей его из воздушной магистрали непосредственно в зону горения дуги, расходуя его в пределах 15–30 л/мин. Наплавленный в потоке воздуха металл содержит значительное количество азота и кислорода и сравнительно мало пор.
Применение флюса при вибродуговой наплавке способствует повышению качества шва и более равномерному нагреву и охлаждению детали. Деформации наплавленных деталей в 5–6 раз меньше деформации деталей, наплавленных вручную.
Таблица 5.66
Режимы наплавки деталей под слоем флюса
Вибродуговая наплавка в среде водяного пара рекомендуется при ремонте деталей, твердость наплавляемых поверхностей которых находится в пределах 200–400 НВ. При наплавке по этому способу в зону горения дуги от парообразователя подают водяной пар. Применение водяного пара в качестве защитной среды диктуется доступностью и легкостью получения его на ремонтных предприятиях.
Технология вибродуговой наплавки деталей включает в себя подготовку деталей к наплавке, выбор режимов наплавки и наплавочных материалов, наплавку.
Рекомендуемые режимы вибродуговой наплавки деталей в среде жидкости:
Напряжение, В……………………………………………………………………. 12—18
Сила тока, А……………………………………………………………………….. 130—300
Индуктивное сопротивление (витки дросселя РСТЭ-34) ………….. 4—10
Диаметр электродной проволоки, мм………………………………………… 1,3—3
Скорость подачи электродной проволоки, м/мин……………………… 1,16—3
Высота слоя, мм …………………………………………………………………….. 0,3—3
Подача, мм/об……………………………………………………………………….. 2–4,5
Коэффициент переноса металла ………………………………………………. 0,85—0,9
5.6.3. Газовая сварка
При сварке стальных деталей используют присадочную проволоку Св-08, Св-08А, Св-12ГС в виде прутков длиной 0,8 м. При сварке стальных деталей пропан-бутан-кислородным пламенем применяют проволоку Св-12ГС и Св-08Г2С с повышенным содержанием углерода и раскисляющих элементов (марганца и кремния). Для сварки чугунных деталей пользуются чугунными прутками диаметром 8, 10, 12 и 16 мм. При низкотемпературной сварке применяют чугунные прутки марки НЧ диаметром 6 и 8 мм.
При газовой сварке алюминиевых сплавов используют присадочные прутки того же состава, что и состав свариваемого металла.
Технические свойства газов, применяемых при сварке и резке, приведены в табл. 5.67, а технические характеристики резаков, горелок сварочных и газовых редукторов – в табл. 5.68—5.70.
Таблица 5.67
Газы для сварки, наплавки и резки
Примечание. Масса одного цельнотянутого баллона без газа – 67 кг.
Таблица 5.68
Резаки
Таблица 5.69
Горелки сварочные
Таблица 5.70
Газовые редукторы
Раздел 6
Эксплуатационные материалы и комплектующие изделия
6.1. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, РАБОЧИЕ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ ЖИДКОСТИ
6.1.1. Топливо
Бензин. Для обеспечения надежной работы карбюраторных двигателей на всех режимах бензины должны обладать: высокой детонационной стойкостью; оптимальным фракционным составом; малым содержанием смоло– и нагарообразующих соединений и коррозионно-агрессивных веществ; высокой стабильностью состава при хранении.
Октановое число – условную единицу детонационной стойкости, определяют двумя методами – моторным и исследовательским.
При определении детонационной стойкости бензина исследовательским методом в марку бензина включают букву «И», например, АИ—95 – автомобильный бензин с октановым числом по исследовательскому методу не менее 95.
По ГОСТ 2084—77 (табл. 6.1) выпускаются бензины марок А—76 (неэтилированный и этилированный) и АИ—92, АИ—93, АИ—95 (этилированный) зимнего и летнего видов:
зимнее (используется в течение всех сезонов в северных и северовосточных районах, а в остальных районах с 1 октября по 1 апреля);
летнее (используется во всех районах, кроме северных и северовосточных, в период с 1 апреля по 1 октября; в южных районах допускается применять летний вид бензина в течение всех сезонов).
Таблица 6.1
Бензины, выпускаемые по ГОСТ 2084—77
ГОСТ Р 51105—97, введенный в 1999 г., предусматривает выпуск и классификацию автомобильных бензинов в соответствии с их испаряемостью и октановым числом, определяемым исследовательским методом. В зависимости от сезона и климатического района применения (ГОСТ 16350—80) по показателям испаряемости автомобильные бензины делятся на 5 классов. Основные показатели качества автомобильных бензинов и фракционный состав приведены в табл. 6.2.
Таблица 6.2
Бензины, выпускаемые по ГОСТ Р 51105—97
Для грузовых автомобилей вместо бензина А—76 используется бензин «Нормаль—80», а взамен бензина АИ—93 вырабатывается «Регуляр—91».
По ТУ 38.401-58-86—94 производится малоэтилированный бензин АИ—91. Всесезонные бензины, вырабатываемые на экспорт, и бензин АИ—98 производятся по ТУ 38.001165—97. Бензины с улучшенными экологическими показателями производятся по ТУ 38.401-58-171—96 и ТУ 38.301-25-41—97 (табл. 6.3).
Таблица 6.3
Бензины с улучшенными экологическими показателями
Дизельное топливо. К свойствам дизельных топлив, отвечающих всем эксплуатационным требованиям, относятся: цетановое число, вязкость и плотность, низкотемпературные свойства, фракционный состав и испаряемость, противокоррозионные свойства и стабильность топлива, наличие механических примесей и воды.
Цетановое число (ЦЧ) – это показатель воспламеняемости дизельного топлива, численно равный объемному проценту цетана в эталонной смеси, которая в условиях испытания равноценна по воспламеняемости эталонному топливу. По ГОСТ 305—82* цетановое число дизельного топлива должно быть не менее 45. Применение топлива с цетановым числом менее 40 приводит к жесткой работе двигателя (возникает характерный металлический стук, напоминающий детонацию в бензиновом двигателе, вибрация, перегрев поршней и головок цилиндров и пр.). В то же время при использовании топлива с повышенным цетановым числом (более 50) происходит преждевременное воспламенение топливной смеси, которое снижает экономичность и мощность дизеля, вызывает обильное дымление.
В соответствии с ГОСТ 305—82* установлены три марки дизельного топлива (табл. 6.4):
Л (летнее) – для эксплуатации при температуре окружающего воздуха 0 °C и выше;
З (зимнее) – для эксплуатации при температуре окружающего воздуха —20 °C и выше (температура застывания топлива не выше —35 °C) и —30 °C и выше (температура застывания топлива не выше —45 °C);
А (арктическое) – для эксплуатации при температуре окружающего воздуха —50 °C и выше.
Таблица 6.4
Дизельное топливо (ГОСТ 305—82*)
Примечания. Климатическая вязкость – мера сопротивления жидкости течению под действием силы тяжести при температуре 40 или
100 °C.
Температура помутнения – температура, при которой в охлажденном топливе появляются первые кристаллы парафина, характеризует способность топлива проходить фильтрующие элементы при низких температурах.
Для районов с холодным климатом по ТУ 38.401-58-36—92 выпускаются дизельные топлива двух марок: зимнее ДЗП-15/-25 и арктическое ДАП-35/-45.
Городские экологически чистые летнее и зимнее дизельное топлива, предназначенные для использования в Москве, выпускают по ТУ 38.401-58-170—96:
летнее ДЭК-Л, рекомендуется для применения при температуре окружающего воздуха —5 °C и выше;
зимнее ДЭК-З, рекомендуется для применения при температуре окружающего воздуха —25 °C и выше;
летнее с присадкой ДЭКП-Л, рекомендуется для применения при температуре окружающего воздуха —5 °C и выше;
зимнее ДЭКП-З, рекомендуется для применения при температуре окружающего воздуха —15 °C и выше.
Основными показателями качества, ответственными за экологические последствия выбросов отработавших газов дизелей, являются: массовая доля серы и фракционный состав, характеризующий пределы выкипания топлива.
В табл. 6.5 приведены действующие, а также перспективные отечественные и зарубежные требования к дизельным топливам по ряду экологических показателей.
Таблица 6.5
Требования к экологическим показателям дизельных топлив
6.1.2. Смазочные материалы
Смазочные материалы предназначены для уменьшения интенсивности изнашивания и сил сопротивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функционирования систем, содержащих смазки.
Смазочные материалы, применяемые для автомобилей и строительных машин, делятся: на моторные масла;
трансмиссионные смазочные материалы;
пластичные смазки для использования в негерметизированных узлах трения (например, шкворнях, пальцах и листах рессор, подшипниках ступиц колес и т. п.);
масла для гидравлических систем приводов дополнительных специальных устройств.
Моторные масла. В соответствии с ГОСТ 17479.1—85* масла подразделяются на шесть групп по эксплуатационным свойствам и области применения (табл. 6.6.). Масла моторные для карбюраторных двигателей приведены в табл. 6.7. Масла моторные для дизельных двигателей приведены в табл. 6.8.
Таблица 6.6
Классификация моторных масел
Таблица 6.7
Моторные масла для карбюраторных двигателей
Таблица 6.8
Моторные масла для дизельных двигателей
Условные обозначения марок масел: первая буква М обозначает моторное масло; цифра указывает класс вязкости 8, 10, 12 или 63/10; вторая буква (А, Б, В, Г, Д и Е) – группу по эксплуатационным свойствам; цифровой индекс 1 обозначает, что масло для карбюраторных двигателей, а индекс 2 – масло для дизельных двигателей. Индекс «к» в обозначении дизельных масел указывает на то, что масло предназначено для двигателей типа КамАЗ.
Важнейшими эксплуатационными свойствами моторных масел являются: вязкостно-температурные (вязкость, индекс вязкости, температура застывания), противоизносные, противоокислительные, коррозионные и др.
Вязкостью называется свойство жидкости оказывать сопротивление при перемещении ее слоев под действием внешней силы. Это свойство является следствием трения, возникающего между молекулами жидкости.
Индекс вязкости (ИВ) – отношение вязкости смазочного материала к его температуре. Чем выше ИВ, тем меньше зависимость вязкости от температуры;
Температура застывания – показатель способности масла или топлива оставаться текучим при низких температурах.
Трансмиссионные масла. Основное назначение трансмиссионных масел – смазка высоконагруженных зубчатых механизмов силовых передач, подшипников и других деталей и узлов автомобилей. Физико-химические и эксплуатационные свойства трансмиссионных масел отечественного производства приведены в табл. 6.9.
Рекомендации по применению отечественных трансмиссионных масел по типам передач, группам автомобилей, условиям эксплуатации, а также возможным отечественным заменителям указаны в табл. 6.10. Основные физико-химические и эксплуатационные свойства масел отечественного производства для гидромеханических передач приведены в табл. 6.11.
Таблица 6.9
Трансмиссионные масла
Таблица 6.10
Область применения трансмиссионных масел
Таблица 6.11
Масла для гидромеханических передач
Трансформаторные и индустриальные масла. Трансформаторные масла применяются для смазки электрооборудования, а масла индустриальные – для смазки ненагруженных зубчатых колес и гидросистем. Физико-химические свойства трансформаторных масел приведены в табл. 6.12, а индустриальных – в табл. 6.13.
Таблица 6.12
Масла трансформаторные (ГОСТ 982-80*)
Примечание. Водорастворимые кислоты, щелочи и механические примеси – отсутствуют.
Таблица 6.13
Масла индустриальные общего назначения (ГОСТ 20799—88*)
Примечание. Содержание воды, механических примесей, водорастворимых кислот и щелочей не допускается.
Пластичные смазки. К основным эксплуатационным характеристикам пластичных смазок относятся: пенетрация (проникновение), предел прочности, эффективная вязкость, коллоидная стабильность, температура каплепадения, механическая стабильность, водостойкость, термоупрочнение, испаряемость, химическая стабильность, противокоррозионные и защитные свойства.
Основные эксплуатационные свойства пластичных антифрикционных смазок приведены в табл. 6.14, а пластичных масел – в табл. 6.15.
Таблица 6.14
Смазки пластичные
Примечание. Пенетрация (проникновение) – характеризует консистенцию (густоту) смазки по глубине погружения в нее конуса стандартных размеров и массы. Пенетрация измеряется при различных температурах и численно равна количеству миллиметров погружения конуса, умноженному на 10.
Коллоидная стабильность – это способность смазки сопротивляться отделению (опрессовыванию) жидкого масла при хранении и в процессе применения.
Таблица 6.15
Применение пластичных масел
6.1.3. Рабочие и специальные жидкости
В зависимости от назначения и свойств жидкости делятся на охлаждающие, тормозные, амортизационные и пусковые.
Гидравлические масла работают при больших перепадах температур (от —40 до +80 °C), давлениях 10–15 МПа, скоростях скольжения до 20 м/с, в контакте с черными и цветными металлами, резиновыми и полимерными уплотнениями и шлангами. Гидравлические масла подразделяют на классы по кинематической вязкости (табл. 6.16) и на группы по эксплуатационным свойствам (табл. 6.17).
Таблица 6.16
Классы вязкости гидравлических масел
Таблица 6.17
Группы гидравлических масел по эксплуатационным свойствам
Примечание. Допускается добавление в гидравлические масла всех групп загущающих и антипенной присадок.
Обозначение гидравлических масел состоит из трех групп знаков: букв МГ (минеральное гидравлическое); цифр, характеризующих класс кинематической вязкости; буквы, указывающей на принадлежность масла к группе по эксплуатационным свойствам. Например, МГ-15-В: буквы МГ обозначают масло гидравлическое; 15 – класс вязкости; В – группа масла по эксплуатационным свойствам.
Физико-химические и эксплуатационные свойства гидравлических масел отечественного производства приведены в табл. 6.18.
Таблица 6.18
Гидравлические масла
Примечания.
1. МГ-15-В применяется в гидравлических системах автомобилей, работающих при температуре до —50 °C, МГ-22-А – до —30 (кратковременно при +125 °C, оптимальный режим 50–60 °C), МГ-46-Б – до —17 °C.
2. МГ-46-В применяется в гидрообъемных передачах.
Низкозамерзающие охлаждающие жидкости. При эксплуатации автомобилей для охлаждения двигателей применяют низкозамерзающие жидкости «антифризы». Наибольшее распространение имеют гликолевые низкозамерзающие жидкости, представляющие собой смеси этиленгликоля с водой.
Отечественная промышленность выпускает для автомобильных двигателей низкозамерзающие охлаждающие жидкости: Антифриз, Тосол и «Лена» (табл. 6.19).
Таблица 6.19
Читать бесплатно другие книги:
