Справочник по строительству и реконструкции линий электропередачи напряжением 0,4–750 кВ Кравцов Анатолий
Низкозамерзающие охлаждающие жидкости
Тормозные жидкости. Важнейшими эксплуатационными свойствами тормозных жидкостей являются вязкостно-температурные свойства (температура кипения свежей жидкости, температура кипения увлажненной жидкости, вязкость), гигроскопичность, совместимость, агрессивность к резиновым уплотнениям и др.
Технические характеристики тормозных жидкостей отечественного производства приведены в табл. 6.20.
Таблица 6.20
Тормозные жидкости
Пусковые жидкости должны иметь: хорошую испаряемость при низкой температуре; быструю воспламеняемость от искры или самовоспламеняемость от сжатия; высокие противокоррозионные и противоизносные свойства; низкую температуру застывания; стабильность при длительном хранении. Основным компонентом всех жидкостей, обеспечивающим их высокую эффективность, служит этиловый эфир. Добавление этилового эфира к углеводородам значительно расширяет возможность самовоспламенения топливовоздушной смеси и позволяет воспламенить искрой чрезвычайно бедные смеси, которые без эфира не воспламеняются. Эксплуатационные характеристики пусковых жидкостей приведены в табл. 6.21.
Амортизационные жидкости представляют собой маловязкие масла, которые должны обладать достаточной вязкостью, способной обеспечить подвижность жидкости во всем диапазоне рабочих температур, а также определенного уровня усилия амортизатора при гашении колебаний кузова автомобиля; хорошими смазывающими и противокоррозионными свойствами. Основные показатели амортизационных жидкостей приведены в табл. 6.22.
Таблица 6.21
Пусковые жидкости
Таблица 6.22
Амортизационные жидкости
6.2. КОМПЛЕКТУЮЩИЕ ИЗДЕЛИЯ
6.2.1. Рукава
Рукава резиновые напорно-всасывающие (ГОСТ 5398—76*) предназначены для всасывания и нагнетания различных газов и жидкостей; по назначению их подразделяют на пять классов: Б – для керосина, бензина, дизельных и реактивных топлив, мазута, нефти, масел на нефтяной основе; В – для технической воды; Г – для воздуха, углекислого газа, азота, инертных газов; Кщ – для слабых растворов кислот и щелочей; П – для пищевых жидкостей.
Температура работоспособности рукавов в районах с умеренным климатом (от —35 до +90 °C), тропическим (от—10 до +90 °C) и холодным (для класса Б от —50 до +90 °C и для классов В, Г, Кщ и П от —50 до +70 °C). Рукава всех классов изготавливают двух групп: 1 – всасывающие и 2 – напорно-всасывающие, рассчитанные на давление 0,3; 0,5 и 1 МПа и рабочий вакуум 80 МПа с внутренними диаметрами 16, 20, 25, 32, 38, 50, 65, 75, 100, 125, 160, 175, 180, 200, 250, 275,
300 и 325 мм и длиной 2, 3, 4, 6, 9 и 10 м при длине манжет 75, 85, 100, 150 и 200 мм.
Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом (ГОСТ 18698—79*) используют в качестве гибких трубопроводов для подачи под давлением жидкостей, насыщенного пара, газов и сыпучих материалов в районах с умеренным, тропическим и холодным климатом (при температуре до —50 °C). По назначению рукава подразделяют по видам перемещаемых веществ на семь классов: Б – для керосина, бензина, минеральных масел при рабочем давлении 0,1–0,25; 0,63; 1,6 и 2 МПа; В – для технической воды и слабых растворов щелочей и неорганических кислот, кроме азотной, при тех же давлениях; ВГ – для горячей воды до 100 °C при давлении до 0,1 МПа; Г – для воздуха, углекислого газа, азота и других инертных газов при давлении до 0,1 МПа; П – для пищевых веществ; Ш – для абразивных материалов (песка) и водных растворов для штукатурных работ; Пар – для насыщенного пара до 143 °C при давлении до 0,3 МПа; для насыщенного пара до 175 °C при давлении до 0,8 МПа. Рукава выпускают диаметром (внутренним): 9; 10; 12,5; 16; 18; 20; 25; 31,5; 38; 40; 50; 63; 65; 75; 80; 100; 125; 150; 160; 200 мм с известными ограничениями для отдельных классов и рабочих давлений.
Рукава резиновые напорные неармированные (ГОСТ 10362—76*) применяют в качестве гибких трубопроводов для подачи под давлением воздуха, инертных газов и жидкостей. Рукава для подачи жидкостей изготавливают диаметром (внутренним): 4; 5; 6; 6,3; 8; 10; 12; 12,5; 14; 16; 18; 20; 25; 31,5; 32; 38; 40; 50; 63; 80 и 100 мм на давление до 0,25; 0,4; 0,63; 1; 1,6; 2,5; 6,3 и 10 МПа; для газообразных сред – диаметром 4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5; 16; 20 и 25 мм на давление 0,63; 1; 1,6; 2,5 МПа. Длина рукавов диаметром 4 мм – 2000 мм, 5—16 мм – 10 000 мм и свыше 16 мм – 20 000 мм.
Рукава для газовой сварки и резки (ГОСТ 9356—75*) делятся на три класса: I – для ацетилена, городского газа, пропана и бутана, под давлением до 0,63 МПа, красного цвета; II – для бензина, бензина-растворителя, керосина и их смеси, до 0,63 МПа, желтого цвета; III – для кислорода, до 2 МПа, синего цвета. Рукава изготавливают внутренним диаметром 6,3; 8; 9; 10; 12; 12,5; 16 мм с нитяным каркасом из резин для районов с умеренным, тропическим и холодным климатом.
Рукава резиновые высокого давления с металлическими оплетками неармированные (ГОСТ 6286—73*) в зависимости от разрывного усилия применяемой проволоки изготавливают трех групп: А – проволока с разрывным усилием не менее147 Н; Б – с разрывным усилием не менее 175 Н; В – не менее 200 Н. Рукава каждой группы выпускают двух типов: I – с одной, II – с двумя оплетками. Рукава изготавливают различных диаметров, рассчитанные на рабочее статическое давление от 3 до 50 МПа. Характеристики рукавов приведены в табл. 6.23 и 6.24.
Таблица 6.23
Размеры резиновых рукавов высокого давления с металлическими оплетками неармированных (ГОСТ 6286—73*)
Таблица 6.24
Максимальное рабочее статическое давление, МПа, в рукавах высокого давления с металлическими оплетками неармированных (ГОСТ 6286—73*)
6.2.2. Шины пневматические
По устройству пневматические шины делятся на диагональные и радиальные (R), последние, в свою очередь, на камерные и бескамерные.
Для автомобилей и машин специального назначения применяются шины широкопрофильные с регулируемым давлением воздуха. Шины обычного профиля в подавляющем большинстве имеют двойное обозначение (в дюймах и миллиметрах), широкопрофильные – в миллиметрах.
Примеры условного обозначения шин:
обычного профиля —8,25R20(240R508) или 8,25–20 (240–508), где 8,25 – ширина профиля шины, дюйм; 20 – посадочный диаметр, дюйм; 240 – ширина профиля шины, мм; 508 – посадочный диаметр, мм; R – радиальные;
широкопрофильная шина 1300x530—533, где 1300 – условный наружный диаметр; 530 – условная ширина профиля; 533 – условный диаметр обода.
Технические характеристики шин пневматических, применяемых для автомобильного транспорта и строительно-дорожных машин, приведены в табл. 6.25—6.28.
Таблица 6.25
Шины пневматические для грузовых автомобилей и автоприцепов (ГОСТ 5513-97)
Таблица 6.26
Шины пневматические для строительных, дорожных, подъемно-транспортных и рудничных машин (ГОСТ 8430–2003)
Примечания. 1. Шины с дорожным рисунком протектора предназначены для эксплуатации на дорогах с усовершенствованным покрытием I, II, III категорий.
2. Шины с рисунком протектора повышенной проходимости предназначены для эксплуатации в условиях бездорожья и на мягких грунтах.
3. Шины с карьерным рисунком протектора предназначены для эксплуатации в карьерах, рудниках и шахтах.
Таблица 6.27
Шины пневматические для тракторов (ГОСТ 7463–2003)
Таблица 6.28
Гарантийная эксплуатация и наработка шин в пределах гарантийного срока (ГОСТ 8430–2003)
6.2.3. Аккумуляторные батареи
Технические характеристики стартерных аккумуляторных батарей приведены в табл. 6.29.
Таблица 6.29 Стартерные аккумуляторные батареи (ГОСТ 959—2002)
* Масса с электролитом; остальные данные для батарей без электролита.
6.2.4. Канаты
На монтаже опор во всех ответственных элементах такелажа применяются стальные канаты (табл. 6.30).
Таблица 6.30
Стальные канаты
Канаты типа ТК (с точечным касанием), имеющие одну органическую сердцевину следующих видов, различающихся по числу проволок в прядях.
Проволоки одинакового диаметра:
1) канат, состоящий из 6 х 19 = 114 проволок по ГОСТ 3070—88* для оттяжек и гибких связей, не подверженных изгибу;
2) канат, состоящий из 6 х 37 = 222 проволок по ГОСТ 3071—88* для лебедок, полиспастов, стропов и т. п.;
Проволоки различного диаметра (все канаты для лебедок, полиспастов, стропов и т. п.):
1) канат, состоящий из 6 х 37 = 222 проволок по ГОСТ 3079—80*;
2) канат, состоящий из 6 х 36 = 216 проволок по ГОСТ 7668—80*.
Для выполнения такелажных работ обычно применяются канаты с временным сопротивлением материала проволоки 1400–1600 МПа. Наибольшее допускаемое растягивающее усилие Р на канат определятся по формуле
Р = S/K,
где S – разрывное усилие каната в целом, принимаемое по данным справочников в зависимости от временного сопротивления материала проволоки; К – коэффициент запаса прочности каната (для грузовых канатов с машинным приводом он равен 5, с ручным приводом – 4, для стропов – 6, для оттяжек – 3,5).
Если при установке опор оказывается невозможным развить необходимое тяговое усилие с помощью тракторов, то применяют полиспасты. Блоки полиспаста обычно содержат от одного до пяти роликов. Один блок полиспаста является неподвижным и прикрепляется к якорю. Второй блок, подвижный, прикрепляется к монтажной стреле или к опоре. Расчет полиспастов производится по формуле
Кп = Р/р
где Кп – коэффициент, по которому производится выбор полиспаста (табл. 6.31); Р – усилие, которое необходимо создать на крюке подвижного блока;
р – усилие, которое может создать тяговый механизм.
Таблица 6.231
Значение коэффициента Кп
Примечание. Коэффициент полезного действия ролика принят равным 0,94.
6.2.5. Цепи приводные
Типы приводных, роликовых и втулочных цепей согласно ГОСТ 13568—97, их разрушающая сила и масса приведены в табл. 6.32.
Таблица 6.32
Цепи приводные, роликовые и втулочные
Примечание. ПРА – приводные роликовые цепи нормальной точности; ПР – приводные роликовые цепи повышенной точности; ПРД – приводные роликовые цепи длиннозвенные; ПВ – приводные втулочные цепи; ПРИ – приводные роликовые цепи с изогнутыми пластинами.
Раздел 7
Техническое обслуживание машин
7.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И НОРМАТИВЫ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН
Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин предусматривает выполнение в плановом порядке технического обслуживания и ремонта после отработки машиной определенного количества часов.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняют перед началом и по окончании работы машины, а также во время перерывов в работе. В состав ежесменного технического обслуживания входят осмотр, смазка, заправка и опробование.
Периодическое техническое обслуживание (ТО) выполняют в плановом порядке после отработки машиной количества часов, установленного заводом-изготовителем. В состав ТО входят: очистка, осмотр, диагностирование и контроль за техническим состоянием сборочных единиц, канатов, систем гидравлического оборудования, сменного рабочего оборудования и машин в целом; крепление деталей, регулирование механизмов и сборочных единиц; смазывание и заправка машины, опробование действия отдельных сборочных единиц, рабочего оборудования и машин в целом.
Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняют 2 раза в год. Работы, выполненные в процессе сезонного технического обслуживания, предусматривают замену масел, топлива и охлаждающей жидкости при переходе к осенне-зимнему и весенне-летнему периодам, а также работы, связанные с подготовкой к хранению машин.
Плановые ремонты установлены двух видов: текущий (Т) и капитальный (К).
Для строительных машин на базе тракторов и с тракторными двигателями предусмотрены те же виды технического обслуживания и периодичность их выполнения, что и для тракторов (ТО-1, ТО -2, ТО-3). Для строительных машин, смонтированных на базе авто – мобилей, принимают те же виды технического обслуживания и периодичность их выполнения, что и для автомобилей (ТО-1, ТО-2).
Цикл технического обслуживания – наименьшие повторяющиеся интервалы времени наработки оборудования, в течение которых в определенной последовательности в соответствии с нормативно-технической документацией выполняются все установленные виды периодического технического обслуживания.
Нормативы технического обслуживания и ремонтов строительных машин приведены в табл. 7.1.
Нормативы технического обслуживания и ремонтов строительных машин
Таблица 7.1
Примечание. Периодичность технических обслуживании и ремонтов машин установлена в часах наработки. Наработка машин, оснащенных счетчиками, определяется по показаниям счетчиков. Наработка машин, не имеющих счетчиков, определяется по данным учета сменного времени, скорректированного с учетом коэффициента внутрисменного использования.
Периодичность и нормы трудоемкости технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта установлены Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.
Периодичность технического обслуживания грузовых автомобилей, км:
автомобили ТО-1 ТО-2
все грузовые ………………………… 3000 12 000
КамАЗ…………………………………. 4000 12 000
7.2. ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН
Планирование технического обслуживания проводится с целью определения числа и видов технического обслуживания, установления сроков работ, определения трудоемкости и потребности в рабочей силе, рационального распределения ремонтных рабочих по цехам и участкам, расчета необходимых материальных ресурсов, ремонтного оборудования и денежных затрат. Основание для составления плана ТО – планируемое число часов работы машины на год и данные о наработке машин на начало планируемого года с начала эксплуатации или после капитального ремонта. Составляют два документа: годовой план технического обслуживания и ремонта машины; месячный план-график технического обслуживания и ремонта машин.
Планируемую наработку машины на год в часах определяют умножением планируемого числа часов рабочего времени машины в течение года на коэффициент внутрисменного использования.
Число технических обслуживаний и ремонтов каждого вида, которые должны быть проведены в планируемом году для каждой машины, определяют по формуле
Кт. о. р = (Нф + Нпл)/Тп – Кп,
где Нф – фактическая наработка машины на начало планируемого года со времени проведения последнего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, ч;
Нпл– планируемая наработка на расчетный год, ч;
Тп – периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, ч;
Кп – число всех видов технических обслуживаний и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта Кп = 0).
Расчеты производят по приведенной формуле в следующей последовательности: капитальный ремонт, текущий ремонт, плановые технические обслуживания (ТО-3, ТО-2, ТО-1).
Фактическую наработку машин после соответствующего технического обслуживания или ремонта определяют как разность между наработками машины на начало планируемого года и на день проведения соответственного технического обслуживания или ремонта в году, предшествующем планируемому. Наработку машин на начало планируемого года и со дня проведения соответствующего технического обслуживания или ремонта определяют по данным учета, ведущегося по каждой машине.
На каждую машину предприятие, на балансе которого она находится, обязано вести журнал учета технического обслуживания и ремонта (форма 7.1) и журнал учета работ по устранению неисправности строительных машин.
Форма 7.1
Техническое обслуживание целесообразно проводить специализированными бригадами с помощью передвижных мастерских (табл. 7.2).
В состав бригад (звеньев) на период технического обслуживания включаются машинисты (экипажи) машин, а также водители передвижных средств технического обслуживания.
Таблица 7.2
Передвижные мастерские для технического обслуживания
Для ТО и текущего ремонта тракторов, автомобилей и автокранов на строительстве ВЛ специалисты ОАО ПКБ «Проектэнергомаш» разработали инвентарную сборно-разборную станцию на 2–3 рабочих места (рис. 7.1).
Рис. 7.1. Инвентарная сборно-разборная станция:
I – пост технического обслуживания строительных машин; II – посты текущего ремонта; III– помещение для ремонта узлов и деталей
Площадь застройки, м2:
станции ……………………………………………………………………………… 216
инвентарного склада ГСМ (навесного)………………………………… 216
передвижной конторы ………………………………………………………… 26,4
передвижного материально-инструментального склада …………. 26,4
на одну машину ………………………………………………………………….. 42,5
7.3. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН
В состав работ по техническому обслуживанию машин и оборудования входят:
очистка, мойка, осмотр и техническое диагностирование деталей, сборочных единиц машин, приборов гидравлической и пневматической системы, электрооборудования;
крепежные работы, регулирование механизмов, систем;
смазка, заправка машин, замена масел, топлива и охлаждающей жидкости при переходе к использованию машин в осенне-зимних или весенне-летних условиях;
выполнение мелких ремонтных работ, опробование действия сборочных единиц и машины в целом.
Моечно-очистные работы являются обязательными при техническом обслуживании и выполняются перед другими видами ремонтных работ. При этом используется специализированное оборудование (табл. 7.3), значительно повышающее эффективность моечно-очистных работ.
Таблица 7.3
Установки для наружной мойки машин
Контрольно-диагностические и регулировочные работы. Диагностирование машин проводят перед техническим обслуживанием с целью определения состояния сборочных единиц и агрегатов. При диагностировании машин и их составных частей используют диагностические средства (табл. 7.4).
Таблица 7.4
Средства диагностирования технического состояния машин
Смазочные и заправочные работы. Независимо от паспортных данных поступивших в хозяйство топлив, масел и смазок необходимо проверить их качество с помощью переносных лабораторий или путем внешнего осмотра, фильтрования и подогрева.
Смазку и заправку машин следует проводить с применением специального оборудования (табл. 7.5 и 7.6).
Нормы эксплуатационного расхода смазочных материалов (с учетом замены и текущих дозаправок) установлены из расчета на 100 л от общего расхода топлива, рассчитанного по нормам для данного автомобиля. Нормы расхода масел установлены в литрах на 100 л расхода топлива, нормы расхода смазок – в килограммах на 100 л расхода топлива.
Для грузовых бортовых автомобилей нормативное значение расхода топлив рассчитывается по формуле
Qн = 0,01(Hsan S + HWW ) (1 + 0,01D),
где
Qн – нормативный расход топлива, л;
S – пробег автомобиля, км;
Hsan – норма расхода топлив на пробег автомобиля или автопоезда в снаряженном состоянии без груза, л/100 км;
Hsan = Hs + HgGпр,
Hs – базовая норма расхода топлив на пробег автомобиля (тягача) в снаряженном состоянии, л/100 км (Hsan = Hs, для одиночного автомобиля, тягача);
Hg – норма расхода топлив на дополнительную массу прицепа или полуприцепа, л/100 км;
Gпр – собственная масса прицепа или полуприцепа, т;
HW – норма расхода топлив на транспортную работу, л/100 км;
W – объем транспортной работы, т-км;
W= Gгр Sгр;
Gгр – масса груза, т;
Sгр – пробег с грузом, км;
D – поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме, %.
Для грузовых бортовых автомобилей, выполняющих работу, учитываемую в тонно-километрах, дополнительно к базовой норме, норма расхода топлив увеличивается (из расчета в литрах на каждую тонну груза на 100 км пробега) в зависимости от вида используемых топлив: для бензина – до 2 л; дизельного топлива – до 1,3 л; сжиженного нефтяного газа (снг) – до 2,64 л; сжатого природного газа (спг) – до 2 м3; при газодизельном питании ориентировочно – до 1,2 м3 природного газа и до 0,25 л дизельного топлива.
При работе грузовых бортовых автомобилей, тягачей с прицепами и седельных тягачей с полуприцепами, норма расхода топлив (л/100 км) на пробег автопоезда увеличивается (из расчета в литрах на каждую тонну собственной массы прицепов и полуприцепов) в зависимости от вида топлив: бензина – до 2 л; дизельного топлива – до 1,3 л; при газодизельном питании двигателя ориентировочно до 1,2 м3 – природного газа и до 0,25 л – дизельного топлива.
Нормы расхода топлива для грузовых бортовых автомобилей приведены в табл. 7.7, а смазочных материалов в табл. 7.8. Нормы расхода топлива на строительные машины и краны автомобильные приведены в табл. 7.9, а для компрессоров в табл. 7.10.
Таблица 7.5
Маслораздаточные и заправочные агрегаты
Таблица 7.6
Топливозаправщики
Таблица 7.7
Нормы расхода топлива
Таблица 7.8
Нормы расхода масел (в литрах) и смазок (в кг) на 100 л общего расхода топлива автомобилем
Таблица 7.9
Нормы расхода топлива на строительные машины и краны автомобильные
Примечание. В скобках указан расход топлива на транспортное движение, л/100 км.
Таблица 7.10
Нормы расхода топлива для компрессоров
Обслуживание аккумуляторных батарей. Плотность электролита для аккумуляторной батарей зависит от климатического района, в котором эксплуатируется автомобиль. Значения норм плотности электролита при температуре +25 °C для различных климатических зон и времени года приведены в табл. 7.11.
При обслуживании, а также при отказе аккумуляторной батареи в эксплуатации ее разряженность проверяют измерением плотности электролита ареометром и сравнивают ее с данными с табл. 7.11. Батарею, разряженную более чем на 25 % зимой и более чем на 50 % летом, снимают с автомобиля и подзаряжают.
Таблица 7.11
Нормы плотности электролита при температуре +25 °C
Плотность электролита зависит от температуры окружающего воздуха. Поэтому, если температура электролита отличается от +25 °C, то к показаниям ареометра прибавляют или отнимают температурную поправку. При температуре электролита выше +30 °C поправка прибавляется к фактическому показанию ареометра. Если температура электролита ниже +20 °C, то поправка вычитается. Когда температура электролита находится в пределах +20…+30 °C, поправка на температуру не учитывается.
Температурная поправка, г/см3, к показаниям ареометра при фактической температуре электролита, °С:
– 40… – 26 ………………………………………………………. – 0,04
– 25… – 11 ……………………………………………………….. – 0,03
– 10…+4 ………………………………………………………… – 0,02
+5…+19 …………………………………………………………. – 0,01
+20…+30 ……………………………………………………….. 0,00
+31…+45 ……………………………………………………….. +0,01
Для кислотных батарей готовят электролит, представляющий собой водный раствор серной аккумуляторной кислоты, доведенный до требуемой плотности (табл. 7.12) разбавлением дистиллированной водой.
Таблица 7.12
Плотность, состав и температура замерзания электролита при температуре окружающего воздуха +15 °C
Примечание. Исходная серная аккумуляторная кислота имеет плотность 1,84 г/см3 при +15 °C.
В запасные части аккумуляторные батареи поступают без электролита в сухозаряженном исполнении или готовые к использованию, т. е. залитые электролитом и заряженные.
Для приведения сухозаряженной аккумуляторной батареи в рабочее состояние удаляют имеющиеся технологические пробки или герметизирующую ленту. Затем небольшой струей, через воронку (стеклянную или изготовленную из кислотоустойчивой пластмассы) заливают в батарею электролит (приведенной к температуре +25 °C) плотностью 1,28 г/см3 – для районов с умеренным климатом и 1,23 г/см3 – для тропиков. Работы по приведению батареи в рабочее состояние должны проводиться при температуре окружающей среды (25±10) °С. Выдержав батарею 20 мин, чтобы пластины и сепараторы пропитались электролитом, проверяют напряжение батареи без нагрузки. Если напряжение на выводах батареи не менее 12,5 В, то она готова для использования. При напряжении менее 12,5 В, но большем 10,5 В батарею необходимо подзарядить до напряжения, указанного заводом-изготовителем. При напряжении менее или равном 10,5 В батарея бракуется.
После пропитки сепараторов и пластин уровень электролита в батарее обычно понижается. Поэтому, прежде чем устанавливать батарею на автомобиль, уровень электролита доводят до нормы, доливая электролит той же плотности, что и в начале заливки. Заряжать батарею после заливки электролита следует обязательно, если она хранилась более 12 месяцев с момента выпуска заводом-изготовителем или если первоначальная эксплуатация батареи будет происходить в тяжелых условиях – в холодную погоду, с частыми пусками двигателя и т. п.
Организация ремонта машин. Ремонт машин может выполняться заменой или восстановлением отдельных деталей и сборочных единиц. Для восстановления работоспособности строительных машин и автомобилей установлены ремонты двух видов: капитальный (К) и текущий (Т).
Ремонт машин может производиться необезличенным, обезличенным и агрегатным методами.
Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например электродвигатель, редуктор, насос и др.
Для сокращения времени на ремонт автомобилей и строительных машин в условиях линейного строительства применяют агрегатный метод ремонта, при котором сборочные единицы, требующие ремонта, заменяют заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда. Оборотный фонд агрегатов создается за счет капитального ремонта сборочных единиц и деталей от списанных машин, сборки из запасных частей и приобретения новых сборочных единиц.
Ориентировочный расчет оборотного фонда сборочных единиц, шт., проводят по формуле
Фоб = (МПгТi / 365Н) к,
где М – парк однотипных машин в строительной организации, шт.;
Пг – планируемая наработка в год, мото-ч или машино-ч;
Т– срок оборачиваемости сборочной единицы, сут.;
i – число одноименных сборочных единиц в машине, шт.;
Н – ресурс сборочной единицы, мото-ч или машино-ч;
к – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления сборочных единиц оборотного фонда, зависящий от парка машин.
Значения коэффициента к для различных парков строительных машин:
Для определения срока оборачиваемости сборочной единицы ориентировочно принимают следующие показатели, сут.:
Ремонт сборочной единицы
на заводе ………………………………………… 15–20 (с момента прибытия
до момента отправки)
Читать бесплатно другие книги:
